7月29日上午，记者在青岛前湾港四期码头看到，一种新型轮胎式龙门吊正在紧张有序地作业。记者获知，屡创集装箱生产世界纪录的青岛港“金牌工人”许振超，通过自主创新成功破解集装箱轮胎吊改造的技术难题，将集装箱轮胎吊由内燃机驱动改为电驱动，填补了集装箱轮胎吊驱动革新领域的世界空白。据了解，该项目在青岛港全面推广后，年可降低成本3000万元以上，相当于一个大型企业的资产。

　　目前，世界各大港口集装箱码头堆场作业通用机械主要有两种：轨道式龙门吊和轮胎式龙门吊。二者各有优点，前者以电力驱动，节能，无噪音，无废气排放，缺点是不能转场；后者以柴油发动机为动力，转场灵活，但燃油消耗大，环境污染严重，使用成本高。据统计，目前世界上在用的6500台集装箱龙门吊95％是轮胎式的。为减少消耗，各国竞相投入力量试图改进轮胎吊技术，但一直以来成效不大，使之成为一个世界性技术难题。

　　“振超团队”拥有轮胎吊70余台，2005年总油耗达700万升，占青岛港全部油耗的71%。可以说，一台轮胎吊就是一个“油老虎”。在青岛港管理层的支持下，许振超成立了“油改电”专题攻关小组，经过一年多的反复研究和方案论证，在世界上首次提出移动滑触线的供电技术方案——在集装箱堆场架设由城市电网供电的滑触线供电线路，当轮胎吊在箱区作业时，关闭自带的柴油发电机组，所需电力由滑触线供给，轮胎吊沿滑触线移动，实现对整个箱区的工作覆盖。当轮胎吊需转场到另一箱区作业时，则切断电源与轮胎吊的联系，改由柴油发电机组供电并实现转场。转到指定堆场后，柴油发电机组停止工作，动力重新切换为滑触线供电。

　　许振超告诉记者，改装后的轮胎吊完美地兼容了轨道式和轮胎式两者的优点。据实际运行测试，新轮胎吊能源成本由以前的每作业一个自然箱5.9元，直线下降至2.3元，成本下降了60%以上；同时平均每台机械年节省维修保养费用6.6万元以上，废气排放接近零。

　　这一自主创新技术具有极好的市场推广前景。青岛港集团决定将此技术逐步应用到全港所有轮胎吊上。技术人员告诉记者，这一创新改造，仅以青岛港所有轮胎吊一年操作1000万自然箱计算，一年将节支3000万元以上。