鲁宏勋说过一句高度概括的话：“型号成功我成才。”空空导弹的研制生产有一大特点，那就是：品种多，批量小；科研新晶多，成熟工艺少。让我们简要回顾一下我国空空导弹的发展史，就可以很好地理解这一点了。

　　1964年4月，经过5年多的 摸索试验，“霹雳1号”定型，开始批量生产1967年11月，“霹雳2号”定型，但该型号一直处于不断改进中，衍生型号有PL2A、PL2B，其中PL2B于1981年10月才定型投产；1980年4月，“霹雳3号”定型生产；1985年，“霹雳4号”下马。

　　上述各类型号有一个共同的特点，就是仿制国外的空空导弹。从“霹雳5号”起，我国开始自行研制自己的空空导弹，但这是一个极其艰难的历程。就“霹雳5号”而言，设计有两种型号：PL5A(半自动雷达制导型)和PL5B(红外线制导型)。其中PL5A于1983年下马，PL5B于1986年9月定型，在此基础上研制的PL5C于1999年定型投产。

　　可以想见，作为空空导弹零部件，尤其是精密零部件的生产工人，所面临的是怎样的一道难题：工序繁复、工艺复杂，当一个产品刚刚成熟上手，可能就要转产另一种型号，一切又要从头开始。如果没有金刚钻一样的功夫，想要在11车间这样专门生产精密零部件的车间，尤其是精密中的精密零部件生产班组——数控班站住脚，实在是一件不可想象的事情。

　　如何建立一套成熟的工艺适应不同型号导弹零部件的小批量精密加工，从而提高生产效率，成了鲁宏勋工作中反复琢磨的一个问题。

　　终于，一个无法回避的问题出现了：在国家某重点型号国产化研制过程中，如采用外方提供的工装加工万向支架外框，需要11道工序才能完成。当鲁宏勋提出质疑时，外国工程师露出不屑的神情：这是我们研制的最佳工艺，难道你有更好的办法?凭着多年的生产经验，鲁宏勋意识到，加工这样的部件，工序越多，精度降低的可能性就越大，何况班里的设备数量也不允许如此低效率地生产一个部件，否则就会影响到其他生产任务的完成。

　　于是，他反复研究后，对外商提供的工装进行了大胆的改进，将原来必须11次装夹才能完成的11道工序，变成只装夹 1次就能完成所有工序的加工。这个改进不但使加工效率提高了3倍多，而且大大提高了加工质量的稳定性。外方工程师不得不惊叹鲁宏勋的智慧和胆识。

　　不久，鲁宏勋自己打破了这个工装纪录：在天线加工中，他自行设计并加工了一次能安装20个零件的工装，并编写了类似三轴联动加工的源程序，使天线加工效率提高了4倍多。

　　为此，他荣立重点工程国产化研制三等功。

　　为此，他获得了“革新高手”的美誉。

　　什么叫做“革新”?用最简单的词语来解释，就是祛除旧的，创造新的。但鲁宏勋面对的“旧”，可能是在当今发达国家也算先进的设备和工艺；而这个“新”，则意味着追求最先进。鲁宏励懂得，“最先进”要求你必须在别人没有做到之前做到，在别人没有做到的地方做到，在别人不敢做的时候做到。这不但需要超乎寻常的气魄和战胜种种挫折的毅力，更需要过人的智慧和高超的技术技能。

　　工装夹具是数控设备的必备部件，只要是待加工的零件，加工前就必须要用夹具进行固定，就像我们配钥匙，锁匠总是要将钥匙坯子用工具夹紧，然后才能对其加工。数控设备也一样，只是这种固定要求定位高度精确，并且还要拆卸方便，因为在多品种、小批量产品的生产过程中，工件的安装、固定、

　　拆卸等是频繁发生的。于是为了提高效率、稳定质量、降低消耗，就需要简化工装夹具。但进口的数控设备，工装夹具都是配套的，而且是“最”简化的。鲁宏勋——难道你还能做出新的超越吗?

　　事实做出了回答：能!

　　鲁宏勋还是从工装夹具人手：少使用工装夹具，或简化专用工装夹具，这样在加工零件时，就可省去多道工序，降低劳动强度，减少重新安装可能造成的定位误差。就像天线的加工，原来换一次零件要用3个螺钉压紧，花十多分钟，现在装 2个零件才用1个螺钉；对另外一种零件，原来要用4个螺钉固定1个，现在只要用1个螺钉就能同时固定4个。但这只是对个别问题的解决方法，之中有没有普遍意义的东西呢?

　　鲁宏勋开始另辟蹊径了。

　　不久，一个叫做“数控机床零点计算软件”的东西出现了——这是鲁宏勋的得意之作。数控机床装上了这个软件，结合数控机床的自动测量系统，可以最大限度地不使用机床自备的专用夹具，而改用可调夹具或组合夹具。现在该软件已在研究院主要的数控设备上应用，不但减少了工装夹具的使用，降低了夹具成本，更为重要的是为关键零部件的生产提供了新的更加优异的加工工艺。

　　少使用工装夹具，简化工装夹具，不等于不使用工装夹具。在11车间的数控班有一个工装夹具库，库内的工具架上整整齐齐地摆放着200多套各种类型的工装夹具。不同的是，这些工装夹具全部是数控班自己研制出来的，其中有80％来自鲁宏勋的设计和思路。

　　当年，我国仿制“霹雳1号”一种型号所动用的工装夹具就达数千种，现在应对各种不同型号导弹零部件的生产，只需工装夹具数百种。这不能不说是一个惊人的进步。

　　鲁宏勋把学习新技术和解决新问题紧密地结合在一起，实现了“生产——革新——提高”的良性循环。在这个过程中，他不仅是数控班优秀的技术工人，更是技术革新的设计师、发明家。他主持了院级课题“数控加工效率研究”，专门探索数控加工中各类技术难题的解决方案。评审组专家认为，该项目研究以提高数控加工效率为目标，综合运用刀具、工装夹具、编程工艺以及生产管理的各项先进技术，使数控加工效率提高了15％，数控设备利用率提高了30％，对数控班而言，相当于增加了3台数控机床。

　　每一种新型号导弹的研制，都离不开精密的成千上万的零部件；每一种新型号导弹的研制，都对零部件的加工提出了新的要求。每完成一项新的任务，鲁宏勋都要经历一次严酷的考验。

　　外环组合件是重点型号位标器上的一个重要部件，该部件结构刚性差、加工精度要求高，给首次加工带来了非常大的困难——当然这是指用常规的办法。困难对鲁宏勋来说恰恰是课题，是挑战，是机遇。他摊开图样，反复琢磨，灵感就这样不期而遇——他与设计、工艺人员协商，只是在该部件上增加了一块工艺加强板，就使问题迎刃而解。加工出来的部件完全满足了设计要求。

　　在舵轴上加工螺纹又是一道难题。由于舵轴材料系钛台金，强度非常高，加工螺纹时丝锥消耗极大，而且加工效率很低。鲁宏勋为此困惑了许久，但最终还是找到了答案：他只是对丝锥的结构做了一点点改进，顽强的钛合金便彻底“屈服”了——螺纹加工效率被整整提高了10倍，丝锥的损耗也大大降低于。

　　......

    这些，充分印证了鲁宏勋那句“型号成功我成才”的话。

　　把个人的成长和国家的事业紧密联系在一起，是鲁宏勋从一个普通技校生成为“数控英才、革新高手”的通衢大道。没有国家的事业，没有各种型号空空导弹研制的平台，就不会有今天的鲁宏勋。